電池拉力剝離試驗機(jī)主要用于測試電池組件間連接的力學(xué)可靠性，通過模擬拉伸、剝離、剪切等力學(xué)載荷，評估材料間的結(jié)合強(qiáng)度、抗斷裂能力及結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。其測試對象和應(yīng)用場景涵蓋電池生產(chǎn)全流程，具體包括以下方面：
一、電池核心部件測試
1. 電極極耳焊接強(qiáng)度
測試對象：極耳與電極箔的焊接點(diǎn)(如鋁箔 / 銅箔與極耳的激光焊、超聲波焊接口)。
測試目的：檢測焊接工藝是否牢固，避免因振動或外力脫落引發(fā)斷路。
典型標(biāo)準(zhǔn)：GB/T 31241《便攜式電子產(chǎn)品用鋰離子電池安全要求》中對極耳連接強(qiáng)度的規(guī)定。
2. 電芯封裝材料剝離力
測試對象：
軟包電池：鋁塑膜與電芯本體的熱封邊剝離力；
硬殼電池：鋼 / 鋁外殼與密封膠、頂蓋的粘接強(qiáng)度。
測試目的：驗證封裝工藝的密封性，防止電解液泄漏或外部水汽侵入。
3. 隔膜與電極層間附著力
測試對象：電極涂布層(正 / 負(fù)活性材料)與隔膜的結(jié)合力。
測試目的：評估涂布工藝質(zhì)量，避免循環(huán)過程中活性物質(zhì)脫落導(dǎo)致容量衰減或內(nèi)短路風(fēng)險。
二、電池模組與 Pack 測試
1. 電芯間連接片(鎳帶 / 銅帶)焊接強(qiáng)度
測試對象：模組內(nèi)電芯通過鎳帶 / 銅帶焊接或激光焊接的連接點(diǎn)。
測試目的：模擬車輛行駛振動或碰撞時的拉力，確保連接點(diǎn)不脫落、不斷裂。
2. 線束與端子壓接強(qiáng)度
測試對象：電池管理系統(tǒng)(BMS)線束與端子的壓接部位。
測試目的：檢測壓接工藝的可靠性，避免因接觸不良導(dǎo)致信號中斷或過熱。
3. 模組固定結(jié)構(gòu)抗拉力
測試對象：模組與殼體間的螺栓連接、卡扣結(jié)構(gòu)或膠黏劑結(jié)合力。
測試目的：驗證模組在運(yùn)輸、安裝過程中的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。
三、電池輔料與材料測試
1. 膠帶 / 膠黏劑粘接強(qiáng)度
測試對象：
電池捆扎膠帶(如青稞紙、PET 膠帶)的剝離力；
導(dǎo)熱膠、結(jié)構(gòu)膠與電池殼體的粘接強(qiáng)度。
測試目的：評估輔料在高溫、振動等環(huán)境下的持久，確保電芯固定或熱傳導(dǎo)性能。
2. 極片涂層附著力
測試對象：電極箔(鋁箔 / 銅箔)表面活性物質(zhì)涂層的結(jié)合力。
測試方法：通過劃格法(劃十字網(wǎng)格后用膠帶剝離)或拉拔法檢測涂層脫落比例。
應(yīng)用場景：正極材料(如 NCM、LFP)涂布質(zhì)量控制。
3. 鋁塑膜復(fù)合層剝離力
測試對象：軟包電池鋁塑膜的尼龍層、鋁層、熱封層間的復(fù)合強(qiáng)度。
測試目的：防止鋁塑膜在彎折或充放電膨脹過程中分層，導(dǎo)致外殼破損。
四、失效分析與研發(fā)應(yīng)用
1. 焊接工藝缺陷定位
應(yīng)用場景：當(dāng)電池模組出現(xiàn)連接點(diǎn)斷裂時，通過拉力測試定位焊接參數(shù)問題(如激光功率不足、焊接時間過短)。
2. 新材料力學(xué)性能評估
測試對象：新型電極材料(如硅基負(fù)極)、復(fù)合集流體、固態(tài)電解質(zhì)界面的拉伸 / 剪切強(qiáng)度。
數(shù)據(jù)價值：為材料研發(fā)提供力學(xué)性能數(shù)據(jù)，優(yōu)化配方設(shè)計。
3. 工況模擬
測試場景：模擬電池在擠壓、跌落等情況下的結(jié)構(gòu)承受極限，輔助安全標(biāo)準(zhǔn)制定(如 GB/T 38031《電動汽車用動力蓄電池安全要求》中的機(jī)械沖擊測試)。
核心測試參數(shù)與方法
| 測試類型 | 典型參數(shù) | 檢測標(biāo)準(zhǔn) |
| 拉伸強(qiáng)度 | 最大拉力（N）、斷裂伸長率 | GB/T 1040.3《塑料拉伸性能測試》 |
| 剝離力 | 單位寬度剝離力（N/mm） | GB/T 2792《壓敏膠粘帶剝離強(qiáng)度》 |
| 剪切強(qiáng)度 | 剪切載荷（N）、破壞模式 | GB/T 7124《膠粘劑剪切強(qiáng)度測試》 |
| 扯離強(qiáng)度 | 垂直于粘接面的拉脫力（N） | GB/T 5210《涂層附著力拉開法》 |
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